日前，华特集团选矿工程设计院设计并建设的煤矸石干法分选生产线在内蒙古某选煤厂成功落地并稳定运行超100天，该生产线首次达成0-300mm干法全粒级分选，不仅填补了行业的技术空白，更为我国西部缺水矿区高矸石煤炭的清洁高效利用提供了装备与技术保障。

作为“西煤东运”核心基地，内蒙古部分矿区原煤矸石含量高达30%-40%，且存在“高灰、易泥化”的特性，长期面临选煤难题。传统湿法选煤虽分选精度较高，但每吨原煤需消耗8-10m³水资源，而当地年降水量仅300mm，水资源匮乏导致该技术难以推广；常规干法选煤虽能节水，却受技术限制无法处理30mm以下末煤，大量末煤因灰分过高被废弃，造成资源浪费。针对当地“高矸石、易泥化、缺水”的核心痛点，华特集团定制设计了智能识别与风力分选干法加工生产线。

该生产线以“预筛分分级—双系统精准分选—全流程环保控制”为核心逻辑，实现块煤与末煤的全粒级覆盖，全套生产线采用智能控制，引入AI智能算法和识别技术，实现一键启停、指标实时监测及分选粒度自适应调节等。生产线配备了由华特集团研制的XRT智能分选机和末煤风选机等核心装备，全程无需消耗水资源，从源头规避了湿法选煤的耗水困境。同时，生产线配备全流程负压除尘系统，将粉尘排放浓度严格控制在8mg/m³以下，优于国家排放标准，实现了清洁生产。

工业运行超100天的实测数据，充分印证了该生产线的硬核技术实力。处理效率方面，小时处理量稳定在70-100吨，单日最高可处理原煤2000吨，核心设备开机率高、运行状态平稳；分选精度上，矸石除净率高达98.5%，矸石含煤率仅0.8%，远超行业平均水平；提质效果显著，块煤发热量提升1200-1500kcal/kg，末煤发热量提升800-1000kcal/kg，均达到优质动力煤标准；煤泥减量成效突出，通过优化XRM末煤干选机的波浪形床面与布风系统，末煤分选效率提升40%，从源头减少90%煤泥产生，大幅降低后续处理压力。

在环保与经济性上，生产线交出了亮眼答卷。极致节水方面，相比传统湿法选煤，每吨原煤可节水8m³，按年处理60万吨原煤计算，年节水量可达480万m³，有效缓解了西部矿区水资源紧张的矛盾；成本控制成效显著，吨煤选煤成本从110元降至85元，年节省成本超2300万元，涵盖选煤直接成本与煤泥处理费用，为煤矿企业带来实实在在的经济效益。

此次生产线的成功投运，标志着我国干法选煤技术在全粒级覆盖、智能化控制、环保节能等方面实现重大突破。其通过多系列智能装备的协同创新，打破了“粒度下限高、末煤分选难”的行业瓶颈，让300mm以下原煤全粒级干法高效分选成为现实，精准破解了西部矿区的选煤痛点。凭借“节水、降碳、提效”的综合优势，该生产线已吸引晋陕蒙宁等西部矿区众多煤矿及煤选厂的广泛关注。

下一步，华特集团将加快该技术的推广应用，助力更多高矸石煤矿实现“资源高效利用+生态环境保护”的双赢目标，为煤炭行业绿色转型与“双碳”目标落地提供坚实的技术支撑，推动我国煤炭清洁利用产业迈向高质量发展新阶段。